Robot nie zawsze zabiera magazynierowi pracę. Czasem najpierw zabiera mu 12 kilometrów chodzenia

Automatyzacja magazynów długo kojarzyła się z wielkimi, kosztownymi instalacjami, na które mogły sobie pozwolić wyłącznie największe sieci handlowe i operatorzy logistyczni. Dziś nie musi już oznaczać przebudowy całego obiektu ani stworzenia hali, w której po zgaszeniu świateł zostają wyłącznie maszyny.

Można zacząć znacznie skromniej: od oprogramowania wyznaczającego lepsze trasy kompletacji, pojedynczego robota transportowego albo systemu, który dostarcza pojemniki z towarem bezpośrednio do pracownika. Bo pierwszą dużą zmianą często nie jest zastąpienie człowieka przez robota. Jest nią odwrócenie dotychczasowej logiki pracy.

W klasycznym magazynie to pracownik idzie po produkt. Przemieszcza się między regałami, szuka właściwej lokalizacji, sprawdza oznaczenia, skanuje towar i rusza dalej. W zautomatyzowanym systemie coraz częściej to produkt jedzie do pracownika.

I właśnie w tym miejscu zaczyna się prawdziwa rewolucja.

Ponad połowa sprzedanych robotów usługowych służyła logistyce

Według International Federation of Robotics w 2024 roku na świecie sprzedano blisko 200 tys. profesjonalnych robotów usługowych. Spośród urządzeń ujętych w badaniu 102,9 tys. było przeznaczonych do transportu i logistyki. To o 14 proc. więcej niż rok wcześniej.

Oznacza to, że roboty transportowe i logistyczne odpowiadały za ponad połowę profesjonalnych robotów usługowych sprzedanych przez firmy objęte analizą IFR.

Warto jednak od razu postawić granicę. Nie mówimy o wszystkich robotach działających obecnie na świecie, ale o urządzeniach sprzedanych w jednym roku przez przedsiębiorstwa uczestniczące w badaniu.

W tym samym czasie o 42 proc. wzrosła liczba robotów oferowanych w modelu Robot-as-a-Service. Zamiast kupować maszynę, przedsiębiorstwo może więc ją wynająć lub korzystać z niej w abonamencie. To szczególnie ważne dla firm, które chcą automatyzować procesy stopniowo, bez ponoszenia całego kosztu inwestycji na początku.

Same dane IFR również wymagają ostrożności. Statystyki opierają się na próbie 294 dostawców i nie są pełną projekcją światowego rynku. Organizacja odradza też proste porównywanie kolejnych edycji raportu, ponieważ lista uczestniczących firm może się zmieniać.

Mimo tych ograniczeń jeden obraz wyłania się dość wyraźnie. Największą kategorią zastosowań w raportowanej sprzedaży profesjonalnych robotów usługowych nie były humanoidy znane z efektownych pokazów i konferencji. Były nią maszyny, które wykonują mniej widowiskową, ale znacznie bardziej potrzebną pracę: przewożą pojemniki, regały, paczki i palety.

Najdroższy może być nie robot, lecz chodzenie

Automatyzacja magazynu zaczyna się często od prostego pytania: ile czasu pracownik poświęca na czynności, które nie zwiększają wartości produktu? Chodzi przede wszystkim o przemieszczanie się między alejkami, ręczne przenoszenie pojemników, oczekiwanie na towar i wielokrotne wprowadzanie tych samych danych.

W modelu goods-to-person pracownik pozostaje przy stanowisku kompletacyjnym, a potrzebny produkt lub pojemnik przyjeżdża do niego automatycznie. Człowiek nadal rozpoznaje towar, sprawdza jego zgodność i umieszcza go w zamówieniu. Nie musi jednak za każdym razem przechodzić przez znaczną część hali.

Skalę możliwych korzyści dobrze pokazuje współpraca DHL Supply Chain z AutoStore. Według studium przypadku opublikowanego przez producenta systemy AutoStore działały w 12 obiektach DHL w pięciu krajach. Łącznie wykorzystywały ponad tysiąc robotów, a kolejne cztery lokalizacje znajdowały się w fazie rozwoju. Systemy obsługiwały około 800 tys. pojemników, z planem zwiększenia tej liczby do 1,2 mln.

Przedstawiciel DHL mówił w materiale nawet o pięciokrotnym wzroście produktywności. W jednym z opisywanych procesów system miał również zmniejszyć dystans pokonywany przez pracowników o 12 kilometrów dziennie. To liczby, które robią wrażenie. Nie należy jednak traktować ich jak gotowej obietnicy dla każdego magazynu.

Pochodzą ze studium przypadku przygotowanego przez producenta technologii we współpracy z klientem, który z niej korzysta. Nie są wynikiem niezależnego badania porównawczego. Magazyn nie staje się pięć razy wydajniejszy tylko dlatego, że pojawią się w nim roboty. Efekt zależy od rodzaju towaru, liczby indeksów magazynowych, struktury zamówień, sezonowości, jakości danych, integracji z systemem WMS i tego, jak wyglądały procesy przed wdrożeniem.

Przykład DHL pokazuje jednak coś ważnego. Pierwszą korzyścią z automatyzacji nie zawsze jest redukcja zatrudnienia. Czasami jest nią po prostu usunięcie z jednej zmiany kilkunastu kilometrów chodzenia.

Milion robotów nie oznacza miliona zwolnionych ludzi

Najbardziej rozpoznawalnym przykładem automatyzacji magazynowej pozostaje Amazon. W czerwcu 2025 roku firma poinformowała, że wdrożyła milionowego robota w swojej globalnej sieci operacyjnej.

Jednocześnie zaprezentowała DeepFleet — model wykorzystujący generatywną sztuczną inteligencję do koordynowania ruchu całej floty. Według Amazona ma on poprawiać efektywność przejazdów robotów o 10 proc., między innymi dzięki lepszemu wyznaczaniu tras i ograniczaniu zatorów.

Jednym z najbardziej zaawansowanych obiektów firmy jest centrum realizacji zamówień w Shreveport w Luizjanie. Pięciokondygnacyjny budynek ma ponad 3 mln stóp kwadratowych powierzchni, czyli około 279 tys. metrów kwadratowych. Po pełnym uruchomieniu ma zatrudniać około 2,5 tys. osób.

Sercem obiektu jest Sequoia — wielopoziomowy system kontenerowego składowania, który łączy pracę tysięcy robotów mobilnych i ramion robotycznych. Może pomieścić ponad 30 mln produktów. Towary są dostarczane do pracowników przy ergonomicznych stanowiskach, zamiast być przez nich wyszukiwane w kolejnych alejkach.

Amazon podaje, że w centrach nowej generacji czas procesowania zamówień skrócił się nawet o 25 proc. W okresach największego obciążenia firma chce również uzyskać 25-procentową poprawę kosztu obsługi zamówienia.

Te dwie liczby nie mają jednak dokładnie takiego samego statusu. Skrócenie czasu jest wynikiem raportowanym przez przedsiębiorstwo. Poprawa kosztu pozostaje jego deklarowanym celem. Żadna z wartości nie pochodzi z niezależnego audytu.

Równocześnie Amazon twierdzi, że obiekty wyposażone w najbardziej zaawansowaną robotykę będą potrzebować o 30 proc. więcej pracowników zajmujących się niezawodnością, utrzymaniem ruchu i inżynierią niż starsze centra. Nie oznacza to oczywiście, że automatyzacja zawsze zwiększa zatrudnienie ani że żadne stanowiska nie znikną. Dane pochodzą od samego Amazona, który ma interes w pokazywaniu robotyzacji z możliwie korzystnej strony.

Pokazują jednak kierunek zmian. Mniej ludzi może być potrzebnych do ręcznego przenoszenia towarów i wykonywania tych samych czynności przez całą zmianę. Więcej — do obsługi systemów, serwisowania maszyn, analizy danych i rozwiązywania problemów, z którymi automaty sobie nie poradzą. Automatyzacja nie zawsze zaczyna się więc od eliminowania pracy. Częściej najpierw ją przekształca.

Polska: od 555 do ponad 3,5 tys. robotów LPP

Robotyzacja magazynów nie jest już w Polsce tylko tematem branżowych konferencji. Największe projekty obejmują setki, a nawet tysiące autonomicznych urządzeń.

Jednym z najważniejszych przykładów jest centrum realizacji zamówień LPP Logistics w gminie Białe Błota pod Bydgoszczą. Obiekt o powierzchni przekraczającej 100 tys. metrów kwadratowych uruchomiono w 2024 roku. Obsługuje sprzedaż internetową marek należących do grupy.

W pierwszym etapie robotyzacji wdrożono tam 555 urządzeń wspierających składowanie, kompletację i sortowanie zamówień. Według komunikatu LPP Logistics system obejmował ponad 175 tys. automatycznych lokalizacji magazynowych i pozwalał obsługiwać do 5 tys. zamówień internetowych na godzinę.

Firma zapowiadała następnie zwiększenie floty w podbydgoskim obiekcie do ponad 1400 robotów i rozbudowę systemu do około miliona lokalizacji, w których można byłoby przechowywać nawet 16 mln sztuk asortymentu.

Warto jednak pamiętać, że w chwili ogłoszenia były to plany kolejnego etapu, a nie parametry już osiągnięte. Nowsze dane pokazują, jak szybko rośnie skala przedsięwzięcia. W marcu 2026 roku LPP Logistics poinformowało, że w ciągu 2025 roku zwiększyło liczbę robotów pracujących w trzech magazynach e-commerce w Polsce i Rumunii z 555 do ponad 3,5 tys.

Według spółki magazyny internetowe operatora zrealizowały w tym czasie łącznie 60 mln zamówień. Te dane dotyczą trzech obiektów, a nie wyłącznie centrum pod Bydgoszczą. Przypisanie całej floty jednej lokalizacji byłoby więc błędem.

Zamówienie nie jest tym samym co produkt

W przypadku danych LPP ważne jest jeszcze jedno rozróżnienie. Zamówienie nie jest tym samym co produkt. Jedno zamówienie internetowe może zawierać kilka sztuk odzieży lub akcesoriów. Informacja o obsłudze 5 tys. zamówień na godzinę nie oznacza więc wysłania 5 tys. produktów.

Działa to również w drugą stronę. Deklarowana liczba produktów wysyłanych w ciągu dnia nie jest równoznaczna z liczbą odrębnych zamówień. W materiałach o e-commerce pojęcia „zamówienie”, „linia zamówienia”, „produkt”, „paczka” i „wysyłka” są czasem używane niemal wymiennie. Tymczasem opisują różne jednostki i różne momenty całego procesu. Bez tego rozróżnienia łatwo stworzyć bardzo efektowną, ale mylącą statystykę.

Żabka: do 70 proc. wysyłek z udziałem automatyki i ponad 600 miejsc pracy

Inny model automatyzacji można zobaczyć w centrum logistycznym Żabki w Małopolu koło Radzymina, uruchomionym w 2023 roku.

Obiekt ma około 60 tys. metrów kwadratowych. Jednym z jego najważniejszych elementów jest automatyczny magazyn wysokiego składowania High-Bay o wysokości blisko 40 metrów. Centrum obejmuje także chłodnie i mroźnie działające w pięciu strefach temperaturowych.

Zastosowano w nim automatyczny transport wewnętrzny oraz stanowiska, do których towary są dostarczane bezpośrednio. Pracownik nie musi więc samodzielnie szukać każdego produktu wśród kolejnych regałów.

Według oficjalnych danych Żabki do 70 proc. wysyłek miało być kompletowanych i paletyzowanych przy wykorzystaniu automatyki magazynowej. Centrum przygotowano do zaopatrywania około 3,5 tys. sklepów, z możliwością rozbudowy do obsługi 5 tys. placówek.

Sformułowanie „do 70 proc.” ma tu duże znaczenie. Nie oznacza, że każdego dnia dokładnie 70 proc. całej pracy odbywa się bez udziału człowieka. Nie znaczy też, że automatyczny jest cały proces — od przyjęcia dostawy do załadunku samochodu.

Maszyny mogą uczestniczyć w transporcie, kompletacji i paletyzacji. Pozostałe zadania nadal wykonują pracownicy.

Przy uruchamianiu obiektu Żabka zapowiadała ponad 600 miejsc pracy: ponad 200 bezpośrednio w spółce oraz około 400 w firmach współpracujących z siecią. Poszukiwano nie tylko magazynierów i operatorów wózków, ale również automatyków, mechaników i pracowników utrzymania ruchu.

Przypadek Żabki dobrze pokazuje różnicę między automatyzacją procesu a pełną autonomią magazynu. Maszyny mogą przejąć znaczną część transportu, składowania i kompletacji. Nadal potrzebni są jednak ludzie odpowiedzialni za jakość, serwis, pakowanie, załadunek i sytuacje, których system wcześniej nie przewidział.

ASAJ: cztery razy szybsza kompletacja według studium przypadku

Automatyzacja nie jest zarezerwowana wyłącznie dla największych sieci handlowych. Polska rodzinna firma ASAJ, działająca w branży elektrotechnicznej, energetycznej i OZE, wdrożyła system AutoStore w swoim centrum dystrybucyjnym.

AutoStore wykorzystuje tak zwane składowanie kostkowe. Produkty trafiają do plastikowych pojemników ustawionych jeden na drugim wewnątrz zwartej aluminiowej konstrukcji. Po jej górnej powierzchni poruszają się roboty, które wyjmują właściwe pojemniki i przekazują je do stanowisk obsługiwanych przez magazynierów.

W przeciwieństwie do robotów wożących całe regały po hali urządzenia AutoStore pracują na szczycie zamkniętego bloku magazynowego. Dzięki temu system pozwala bardzo gęsto wykorzystać dostępną przestrzeń.

Według studium przypadku Doing jedno stanowisko wydaniowe osiągnęło wydajność około 130 linii zamówienia na godzinę. W porównaniu z wcześniejszą kompletacją wydajność procesu miała wzrosnąć czterokrotnie, a gęstość składowania — około 4,5 raza.

W materiałach podano również bezbłędność wysyłek na poziomie 99,98 proc., dostępność systemu wynoszącą 99,7 proc. oraz możliwość kompletowania 96 proc. zamówień w jednym centrum dystrybucyjnym.

To szczegółowe i wartościowe dane. Nie są jednak wynikiem niezależnego audytu. Pochodzą ze studiów przypadku przygotowanych przez firmę korzystającą z technologii i podmioty zaangażowane w realizację projektu.

Dwa produkty czy pięć?

Materiały opisujące wdrożenie ASAJ nie są całkowicie spójne. Doing podaje, że przygotowanie paczki zawierającej dwa produkty trwało pięć razy krócej niż przy ręcznej kompletacji. Z kolei Logistyka.net.pl opisuje paczkę z pięcioma produktami, której czas przygotowania skrócił się z dziesięciu do 2,5 minuty. W takim przypadku przyspieszenie byłoby czterokrotne, a nie pięciokrotne. Bez dostępu do danych źródłowych nie da się rozstrzygnąć, czy chodziło o dwa różne pomiary, inne etapy procesu, czy zwykły błąd w jednej z publikacji.

Ta rozbieżność nie przekreśla całego wdrożenia. Dobrze jednak pokazuje, dlaczego studia przypadków dostawców technologii warto czytać ostrożniej niż niezależne badania. Autorzy materiałów podają również, że od podpisania umowy do uruchomienia systemu minęło nie więcej niż sześć miesięcy. Nie oznacza to jednak, że cała inwestycja została zaplanowana, zbudowana i zoptymalizowana w pół roku. Po uruchomieniu nadal trwało dostrajanie systemu i dochodzenie do zakładanych parametrów.

Polski argument kosztowy staje się coraz mocniejszy

Presja na automatyzację będzie rosła razem z kosztami pracy. Według Głównego Urzędu Statystycznego przeciętne miesięczne wynagrodzenie brutto w sekcji „transport i gospodarka magazynowa” wzrosło z 7935,20 zł w 2024 roku do 8685,20 zł w 2025 roku. To nominalny wzrost o około 9,5 proc.

Nie jest to średnia pensja magazyniera. Dane obejmują całą sekcję transportu i gospodarki magazynowej, a więc wiele zawodów i stanowisk. Pokazują jednak kierunek zmian, z którym muszą liczyć się operatorzy. Automatyzacja może być odpowiedzią na rosnące wynagrodzenia, problemy rekrutacyjne i sezonowe skoki liczby zamówień. Nie znaczy to jednak, że zakup robotów zawsze się opłaca.

Jeśli magazyn obsługuje niewielki wolumen, często zmienia asortyment albo pracuje na nieuporządkowanych danych, koszt wdrożenia i integracji może przewyższyć potencjalne oszczędności. Technologia nie naprawi sama z siebie błędnego rozmieszczenia produktów, nieaktualnych stanów magazynowych ani źle zaprojektowanego procesu. Może za to sprawić, że błędy będą powtarzane szybciej i na znacznie większą skalę.

Jak policzyć, czy automatyzacja się opłaca?

Najczęstszym błędem jest porównanie ceny robota z miesięcznym wynagrodzeniem jednego pracownika. Taki rachunek pomija większość kosztów i znaczną część korzyści.

Rzetelna analiza powinna uwzględniać całkowity koszt posiadania systemu, czyli TCO — Total Cost of Ownership. Z drugiej strony należy policzyć nie tylko potencjalne oszczędności na pracy, ale również wpływ automatyzacji na cały proces.

Pełny koszt posiadania systemu	Potencjalne korzyści operacyjne i finansowe
Zakup urządzeń lub opłaty abonamentowe	Więcej zamówień obsługiwanych w ciągu godziny
Integracja z systemami WMS i ERP	Mniej błędów, zwrotów i reklamacji
Przystosowanie budynku i infrastruktury	Lepsze wykorzystanie powierzchni magazynowej
Serwis, przeglądy i części zamienne	Mniej uszkodzeń towaru
Energia i infrastruktura ładowania	Ograniczenie chodzenia i ręcznego transportu
Licencje i aktualizacje oprogramowania	Możliwość obsługi sezonowych wzrostów sprzedaży
Szkolenia i rekrutacja specjalistów	Mniejsze uzależnienie od pracowników tymczasowych
Cyberbezpieczeństwo i ochrona danych	Lepsza ergonomia i mniejsze ryzyko urazów
Ubezpieczenie i koszt finansowania	Większa przewidywalność czasu realizacji
Przestoje podczas wdrożenia i awarii	Skalowanie działalności bez proporcjonalnego wzrostu zatrudnienia

O opłacalności inwestycji nie decyduje liczba robotów, lecz relacja pomiędzy kosztami a efektami. Ten sam system może dobrze działać w magazynie pracującym przez całą dobę przy dużym i przewidywalnym wolumenie, a zupełnie nie sprawdzić się w obiekcie, w którym zamówień jest niewiele lub ich liczba gwałtownie się zmienia.

Znaczenie ma również odporność całego rozwiązania. Awaria jednego wózka widłowego zwykle zatrzymuje tylko część pracy. Awaria centralnego systemu informatycznego, transportowego albo zasilania może sparaliżować dużą część silnie zautomatyzowanego obiektu.

Dlatego nie warto zaczynać od pytania:

„Ile etatów zastąpi jeden robot?”.

Lepiej zapytać:

„Ile kosztuje obsłużenie jednego zamówienia przed automatyzacją i po niej — po uwzględnieniu wszystkich wydatków, błędów i przestojów?”.

ROI nadal pozostaje najsłabiej ujawnianą liczbą

Polskie wdrożenia pokazują, że automatyzacja może znacząco zwiększyć wydajność kompletacji, zagęścić składowanie i pozwolić obsługiwać więcej zamówień bez proporcjonalnego powiększania magazynu. W publicznie dostępnych materiałach najczęściej brakuje jednak tego, co z perspektywy przedsiębiorcy jest najważniejsze: pełnego rachunku finansowego.

Firmy rzadko ujawniają wartość całej inwestycji, koszty integracji, serwisu i energii, oszczędność przypadającą na jedną przesyłkę oraz liczbę osób wykonujących dany proces przed wdrożeniem i po nim. ASAJ jest częściowym wyjątkiem. W opisie wdrożenia okres zwrotu oszacowano na mniej niż dziesięć lat.

To jednak bardzo szeroka informacja. Nie mówi, czy inwestycja zwróci się po trzech, ośmiu czy dziewięciu latach. Nie przedstawiono również pełnego modelu finansowego, który pozwalałby samodzielnie odtworzyć kalkulację. Nie wiadomo, jaka część spodziewanych korzyści wynika z ograniczenia kosztów pracy, jaka ze wzrostu sprzedaży, a jaka z centralizacji zapasów i lepszego wykorzystania przestrzeni.

Dlatego informacja, że magazyn obsługuje 5 tys. zamówień na godzinę albo że kompletacja przyspieszyła czterokrotnie, nadal nie odpowiada na najważniejsze pytanie. Pokazuje wydajność operacyjną. Nie pokazuje jeszcze, ile system kosztował i kiedy poniesione nakłady naprawdę się zwrócą.

Najpierw automatyzacja procesu, później zmiana rynku pracy

W rozmowie o robotyzacji magazynów najwięcej emocji budzi pytanie, ilu ludzi zastąpią maszyny. Z perspektywy przedsiębiorstwa ważniejsze może być jednak inne: ile czasu pracownicy poświęcają dzisiaj na czynności, które nie tworzą wartości?

Jeśli magazynier przez dużą część zmiany chodzi, czeka na kolejne zadanie, szuka produktu albo kilka razy wprowadza te same informacje, pierwszym celem automatyzacji nie musi być usunięcie go z procesu. Może nim być usunięcie zbędnych kilometrów, przestojów i błędów.

Nie oznacza to, że automatyzacja nie wpłynie na zatrudnienie. Część prostych i powtarzalnych stanowisk może zostać ograniczona. Firmy będą też mogły obsługiwać większy wolumen bez proporcjonalnego zwiększania liczby pracowników.

Jednocześnie wzrośnie znaczenie osób, które potrafią utrzymywać, kontrolować i rozwijać systemy łączące roboty, dane i decyzje operacyjne. Magazyn przyszłości prawdopodobnie nie będzie całkowicie pozbawiony ludzi. Będzie jednak potrzebował mniej ręcznego transportu, mniej chodzenia i mniej powtarzalnej pracy.

Robot nie zawsze zaczyna więc od zastąpienia magazyniera. Czasem najpierw zabiera mu 12 kilometrów chodzenia.

Znajdziesz nas w Google News