Intralogistyka

Maksymalizacja gęstości składowania w magazynie Lufthansy

Udało się to osiągnąć dzięki VNA i automatycznym regałom

Osiągnięcie maksymalnej gęstości składowania przy zachowaniu wygodnego dostępu do ładunków to wyzwanie, z którym sprostać trzeba w wielkomiejskich stacjach e-commerce, ale także na lotniskach. Oto jak poradziła sobie z nim firma Lufthansa Technik Logistik Services, dla której maksymalizacja gęstości składowania była kluczową kwestią.

Wiele osób bywających pasażerami w ruchu lotniczym, a także logistycy mający do czynienia z transportem powietrznym znają linie Lufthansa. Mało kto orientuje się jednak zapewne, w jaki sposób zorganizowane jest serwisowanie należących do firmy samolotów i składowanie niezbędnych w tym procesie części zamiennych. Podmiotem odpowiedzialnym za stan techniczny floty jest spółka zależna Lufthansa Technik Logistik Services (LTLS). W 2019 roku wypracowała ona obroty na poziomie 358 milionów euro i zatrudniała 1700 osób w 30 lokalizacjach na całym świecie. Jedną z nich jest lotnisko w Monachium wraz z tamtejszym magazynem części zamiennych do samolotów. Gdy ze względu na rozwój działalności obiekt nie był już w stanie efektywnie pomieścić wszystkiego, co powinien, zdecydowano się na jego rozbudowę z zastosowaniem innowacyjnych rozwiązań. Z tego powodu maksymalizacja gęstości składowania była nadrzędnym celem.

Charakterystyka obiektu

Przed rozbudową magazynu w hangarach lotniska w Monachium stacjonowały 3 długodystansowe samoloty Airbus A350. Wkrótce miało do nich dołączyć kolejnych 12 egzemplarzy. Konieczne w związku z tym było także zwiększenie ilości miejsca dostępnego na składowanie komponentów.

Nasz dotychczasowy magazyn części zamiennych pękał już w szwach. By zapewnić punktualne dostarczanie podzespołów do serwisowania nowych Airbusów A350, konieczne było zwiększenie jego przepustowości – mówił Oliver Hartung-Senger, Szef Pionu Projektów oraz Centralnych Zadań LTLS.

Systemy WMS coraz popularniejsze. Rynek urósł o 8%

Ze względu na ograniczenia właściwe architekturze lotniska, nowy obiekt musiał zmieścić się na 3,2 tys. mkw. W efekcie do zagospodarowania tej powierzchni zdecydowano się wykorzystać szereg rozwiązań pozwalających maksymalizować gęstość składowania.

Zastosowane rozwiązania – regały automatyczne, VNA i reach truck

Pierwszym krokiem głównego wykonawcy była analiza przepływu materiałów oraz przygotowanie wstępnych założeń pracy urządzeń transportu wewnętrznego. Na tym etapie rozważano kilka wariantów rozmieszczenia regałów. Wiadomo było, że w nowym magazynie części zamiennych ma zmieścić się około 50 tys. artykułów o zróżnicowanych rozmiarach i sposobach składowania. Wyodrębniono kilka stref zoptymalizowanych pod kątem wielkości ładunków.

Po wstępnych analizach do składowania najmniejszych części zaproponowano automatyczny magazyn blokowy. Jest on obsługiwany z użyciem 6 wind i 10 robotów dbających o to, by najczęściej używane komponenty były zawsze pod ręką. Z myślą o magazynowaniu nieco większych podzespołów zaprojektowano system regałowy wysokiego składowania. Mają one 1,3 tys. standardowych miejsc paletowych oraz 250 komórek zdolnych pomieścić – w zależności od potrzeb – troleje z częściami lub niespaletyzowane komponenty. Do obsługi tych regałów wykorzystano dwa wózki systemowe VNA serii STILL MX-X (fot. poniżej). Na potrzeby składowania masywnych i podłużnych obiektów ponadgabarytowych wzniesiono dodatkowo regały wspornikowe. By zapewnić dobrą widoczność i zwinną obsługę ładunków, wykorzystano tu czterokierunkowe reach trucki STILL FM-4W – relacjonuje Rafał Pańczyk, Advanced Applications Manager polskiego oddziału firmy STILL będącej głównym wykonawcą nowej aranżacji magazynu LTLS.

STILL VNA MX-X
STILL

Efekt wdrożenia, czyli maksymalizacja gęstości składowania

Dzięki wykorzystanym rozwiązaniom zdołano pomieścić na ograniczonej przestrzeni wszystkie komponenty i podzespoły niezbędne do prac serwisowych i zapewniono szybki i prosty dostęp do wszystkich z nich.

Dzięki nowemu magazynowi części zamiennych jesteśmy w stanie elastycznie reagować na zmieniające się potrzeby i bez problemów składować bardzo zróżnicowane komponenty. Wprowadzone innowacje bez problemu pozwalają na realizację 700 przemieszczeń w ciągu doby przez 7 dni w tygodniu – podsumowuje Oliver Hartung-Senger.

Polecane artykuły

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.

Back to top button