Maksymalizacja gęstości składowania w magazynie Lufthansy

Osiągnięcie maksymalnej gęstości składowania przy zachowaniu wygodnego dostępu do ładunków to wyzwanie, z którym sprostać trzeba w wielkomiejskich stacjach e-commerce, ale także na lotniskach. Oto jak poradziła sobie z nim firma Lufthansa Technik Logistik Services, dla której maksymalizacja gęstości składowania była kluczową kwestią.

Wiele osób bywających pasażerami w ruchu lotniczym, a także logistycy mający do czynienia z transportem powietrznym znają linie Lufthansa. Mało kto orientuje się jednak zapewne, w jaki sposób zorganizowane jest serwisowanie należących do firmy samolotów i składowanie niezbędnych w tym procesie części zamiennych. Podmiotem odpowiedzialnym za stan techniczny floty jest spółka zależna Lufthansa Technik Logistik Services (LTLS). W 2019 roku wypracowała ona obroty na poziomie 358 milionów euro i zatrudniała 1700 osób w 30 lokalizacjach na całym świecie. Jedną z nich jest lotnisko w Monachium wraz z tamtejszym magazynem części zamiennych do samolotów. Gdy ze względu na rozwój działalności obiekt nie był już w stanie efektywnie pomieścić wszystkiego, co powinien, zdecydowano się na jego rozbudowę z zastosowaniem innowacyjnych rozwiązań. Z tego powodu maksymalizacja gęstości składowania była nadrzędnym celem.

Charakterystyka obiektu

Przed rozbudową magazynu w hangarach lotniska w Monachium stacjonowały 3 długodystansowe samoloty Airbus A350. Wkrótce miało do nich dołączyć kolejnych 12 egzemplarzy. Konieczne w związku z tym było także zwiększenie ilości miejsca dostępnego na składowanie komponentów.

Nasz dotychczasowy magazyn części zamiennych pękał już w szwach. By zapewnić punktualne dostarczanie podzespołów do serwisowania nowych Airbusów A350, konieczne było zwiększenie jego przepustowości – mówił Oliver Hartung-Senger, Szef Pionu Projektów oraz Centralnych Zadań LTLS.

Systemy WMS coraz popularniejsze. Rynek urósł o 8%

Ze względu na ograniczenia właściwe architekturze lotniska, nowy obiekt musiał zmieścić się na 3,2 tys. mkw. W efekcie do zagospodarowania tej powierzchni zdecydowano się wykorzystać szereg rozwiązań pozwalających maksymalizować gęstość składowania.

Zastosowane rozwiązania – regały automatyczne, VNA i reach truck

Pierwszym krokiem głównego wykonawcy była analiza przepływu materiałów oraz przygotowanie wstępnych założeń pracy urządzeń transportu wewnętrznego. Na tym etapie rozważano kilka wariantów rozmieszczenia regałów. Wiadomo było, że w nowym magazynie części zamiennych ma zmieścić się około 50 tys. artykułów o zróżnicowanych rozmiarach i sposobach składowania. Wyodrębniono kilka stref zoptymalizowanych pod kątem wielkości ładunków.

Po wstępnych analizach do składowania najmniejszych części zaproponowano automatyczny magazyn blokowy. Jest on obsługiwany z użyciem 6 wind i 10 robotów dbających o to, by najczęściej używane komponenty były zawsze pod ręką. Z myślą o magazynowaniu nieco większych podzespołów zaprojektowano system regałowy wysokiego składowania. Mają one 1,3 tys. standardowych miejsc paletowych oraz 250 komórek zdolnych pomieścić – w zależności od potrzeb – troleje z częściami lub niespaletyzowane komponenty. Do obsługi tych regałów wykorzystano dwa wózki systemowe VNA serii STILL MX-X (fot. poniżej). Na potrzeby składowania masywnych i podłużnych obiektów ponadgabarytowych wzniesiono dodatkowo regały wspornikowe. By zapewnić dobrą widoczność i zwinną obsługę ładunków, wykorzystano tu czterokierunkowe reach trucki STILL FM-4W – relacjonuje Rafał Pańczyk, Advanced Applications Manager polskiego oddziału firmy STILL będącej głównym wykonawcą nowej aranżacji magazynu LTLS.

Efekt wdrożenia, czyli maksymalizacja gęstości składowania

Dzięki wykorzystanym rozwiązaniom zdołano pomieścić na ograniczonej przestrzeni wszystkie komponenty i podzespoły niezbędne do prac serwisowych i zapewniono szybki i prosty dostęp do wszystkich z nich.

Dzięki nowemu magazynowi części zamiennych jesteśmy w stanie elastycznie reagować na zmieniające się potrzeby i bez problemów składować bardzo zróżnicowane komponenty. Wprowadzone innowacje bez problemu pozwalają na realizację 700 przemieszczeń w ciągu doby przez 7 dni w tygodniu – podsumowuje Oliver Hartung-Senger.

Znajdziesz nas w Google News